Inside be quiet!

11.03.2015
Gestion de la qualité : un processus long et rigoureux

La garantie d’un produit irréprochable, grâce à nos labos de tests
Vous le savez peut être, ce n’est pas dans la philosophie de be quiet! d’acheter une plateforme et d’y apposer simplement son logo dessus. Grâce à nos équipements, à nos laboratoires, à nos équipes d’ingénieurs, nous avons établi de nouveaux standards dans les procédures de tests, de la conception des premiers prototypes à la fabrication de masse de nos produits.

Dans ce numéro "d´INSIDE be quiet!” nous vous proposons de découvrir les différentes étapes de notre politique qualité, indissociable de notre image de marque. N’ayant rien à cacher, nous vous proposons de faire un tour dans nos labos, d’en savoir plus sur nos procédures de test, révélant ainsi ce que nous n’avons pratiquement jamais dévoilé.


Nos procédures de test

La liste ci-dessous récapitule les principales procédures de tests qui doivent être effectuées par nos fournisseurs, afin de garantir la fiabilité et la sécurité de nos produits:

  • Functional Test : test des paramètres électriques, à chaque étape du développement de l’alimentation, afin de garantir un fonctionnement fiable à 100%
  • Thermal Test : test qui valide le bon fonctionnement du bloc sous différentes conditions environnementales
  • EMC Test : Test de compatibilité électromagnétique ; garantit que l’alimentation ne créera pas de perturbations électromagnétiques et n’endommagera pas les autres composants
  • Safety Review : vérifie le respect de tous les critères de sécurité
  • MTBF (Mean Time Between Failures) : mesure le temps moyen entre les pannes et indique ainsi la fiabilité du bloc (objectif = taux de RMA minimal). Chaque composant doit passer ce test de résistance individuellement
  • Verification of the feasibility of the product : vérification de la faisabilité du projet ; adéquation entre la conception proposée et les objectifs de coût de production
  • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité ; contrôle qualité qui détermine si certains composants ou éléments peuvent générer des problèmes ultérieurement (mauvaise position des composants, mauvais agencement, mauvaise conception)
  • CPK (Process Capability Index) : indice de capacité qui permet d’estimer le temps nécessaire pour la production d’un bloc d’alimentation et du temps nécessaire pour chaque étape, afin de garantir un processus de fabrication fluide et productif
  • OATY (Over All Test Yield) : terme utilisé par les sites de fabrication, qui permet d’évaluer le volume de production quotidien et mensuel, et ainsi définir la charge des lignes de production
  • Hi-Pot Test : test dit de haute tension qui vérifie l’isolation électrique du bloc et de ses composants
  • Vibration Test : test qui évalue la résistance du bloc aux vibrations
  • HALT (Highly Accelerated Life) Test : examen accéléré de longévité des composants ; soumet les composants électriques et électroniques à une procédure de vieillissement rapide pour détecter les vulnérabilités et les erreurs de conception éventuelles.

 

Ces tests permettent de garantir un niveau de sécurité irréprochable. Mais ils ne suffisent pas, à nos yeux, à atteindre le niveau de qualité que nous souhaitons apporter à nos alimentations. Nous avons donc mis en place une série de contrôles additionnels :

  • Thermograph Test : création d’une image thermique, à charge maximale (charge de 100% avec une température ambiante de 40°C), afin de détecter puis d’éliminer les éventuels points de chaleur
  • Long Time Burning : ce test permet de tester une alimentation sur une durée de un à deux mois, à pleine charge, dans une température ambiante de 40°C
  • Compatibility Test : tests extensifs effectués dans nos laboratoires afin de vérifier la compatibilité avec le plus grand nombre de composants actuels et à venir, pour garantir un fonctionnement sans problème dans les prochaines années
  • On/Off Cycle tests : bloc allumé et arrêté à répétition, plusieurs milliers de fois, à 100% de charge, pour vérifier si les montées en charge brutales peuvent endommager des composants ou l’alimentation elle-même
  • Manual tests : en plus des tests réalisés sur la Chroma, nous effectuons un certain nombre de contrôles manuellement. Nous testons par exemple le bloc à différentes charges notamment pour évaluer la courbe de refroidissement (tests à 0%, 10%, 20% et ce jusqu’à 100% de charge)
  • Mechanical tests : parmi ces tests mécaniques, celui dit de la chute met à l’épreuve un bloc qui doit résister à une chute d’une hauteur déterminée. La qualité de la peinture est, quant à elle, testée pour sa résistance à des éléments tranchants. Enfin, on vérifie qu’aucun composant ne s’est détaché à l’intérieur du bloc ; on teste également les câbles et les connecteurs
  • Chroma testing (ATE) : de nombreux contrôles sont effectués sur les machines Chroma durant les différentes phases de développement du produit

Nous avons donc mis en place ces procédures supplémentaires, dont certaines vous sont présentées plus en détails ci-dessous.


Sélection des composants les plus fiables

Pendant le test ATE (Automatic Test Equipment) avec chambre thermique intégrée, le choix des composants, leur pertinence et leur durabilité sont vérifiés. Cela ne signifie pas seulement que les composants doivent se conformer aux paramètres techniques prédéfinis, mais surtout qu’ils doivent rester fiables dans des conditions extrêmes.

Le choix des composants garantit-il un fonctionnement sans aucune défaillance, même dans des conditions extrêmes ? Il est impératif d’effectuer des simulations afin de garantir le fonctionnement optimal de la plateforme et le parfait agencement des composants.

Pendant le test de résistance manuel, nous rentrons encore un peu plus dans le détail: les composants sont-ils conformes, individuellement, aux fiches produits et aux annonces du fabricant ?

Chaque composant doit passer ce test individuellement, car nous estimons la durée de vie minimale du produit en fonction du composant le plus faible, c’est le MTBF (Mean Time Between Failures).


Tests portant sur les changements de température, de climat et tests de chaleur intense

Les variations de conditions climatiques (humidité, température) jouent un rôle très important lors des premiers tests. Dans les tests environnementaux et les tests de résistance aux chocs, des situations extrêmes sont simulées pour éprouver la durabilité.

Nous vérifions donc la résistance aux facteurs environnementaux, qui interviennent lors du transport ou du stockage, et qui varient en fonction des différentes zones géographiques. Des problèmes, tels que des fissures, des composants de taille inadéquate ou des connexions erronées peuvent être identifiés à ce stade et être corrigés.

Le test du « burn-in", qui porte bien son nom, expose l’alimentation à des températures extrêmes pendant une durée définie, à pleine charge, afin de tester la capacité de fonctionnement dans des conditions aussi extrêmes.

Une fois ce test passé sans échec, le bloc est validé, sa fiabilité étant considérée comme suffisante pour alimenter un PC, même dans des conditions non optimales.

Le test HALT (Highly Accelerated Life Test) est une méthodologie particulière de test de résistance qui garantit la sécurité des produits au cours du processus de développement. Cette procédure permet également d’éprouver la résistance aux vibrations, critère important, notamment à cause du transport.


Tests portant sur la radioprotection, l’EMC et les influences électrostatiques

Lors des essais de compatibilité électromagnétique (EMC) nous distinguons deux choses : le test de sensibilité aux interférences électromagnétiques et le test d'émanation des interférences électromagnétiques. Les deux procédures sont effectuées avec et sans câbles. Nos alimentations doivent réussir tous les tests sans échec, afin de prouver leur résistance aux perturbations externes.

Les tests dont on va vous parler ci-dessous sont un peu plus difficiles à piloter ; ils ont pour vocation à surveiller le fonctionnement général du bloc et la sécurité de l'utilisateur.

Le test ESD (test de décharge électrostatique) simule une décharge électrostatique. Il s’agit d'un courant électrique survenant subitement et brièvement entre deux objets présentant un potentiel électrique différent. Dans le pire des cas, cela conduira à un échec total de l'alimentation. On monte jusqu’à 8000 V.

Le test EFT (test d’immunité aux transitoires électriques rapides) simule des pics, qui pourraient se produire par exemple lors de l’interruption de charges inductives (jusqu’à 40 A). Le test de résistance contre les surtensions conclut ce panel de tests.


Refroidissement et silence – de quoi optimiser !

La circulation de l’air fait également l’objet d’une étude attentive, afin de nous aider à optimiser les flux et la pression. Cette étape nous permet de détecter, d'éviter ou de minimiser les turbulences qui pourraient impacter le niveau sonore ultérieurement.


Ventilateur, régulation du ventilateur et une vraie sensation be quiet!

Le silence, véritable philosophie de be quiet! C’est simple, chaque alimentation doit être la plus silencieuse de sa catégorie. C’est la raison pour laquelle nous travaillons avec une chambre anéchoïque certifiée (presque sans écho) (voir : INSIDE be quiet! : Il était une fois, la Straight Power 10).

Optimiser la courbe du ventilateur en fonction du niveau de charge et des conditions de température souvent différentes de celles du domicile de l’utilisateur final, est un processus long et laborieux. Que ce soit à propos de la régulation d’un nouveau ventilateur à faible vitesse de rotation (200 tours/minute) ou pour le refroidissement des composants à pleine charge, nous n’avons qu’un seul objectif : faire de ce bloc d’alimentation le plus silencieux de sa catégorie.

Les phases de développement et de tests durent généralement plus de six mois. Si des modifications techniques sont effectuées, les blocs devront repasser l’intégralité des tests. Il est également important pour nous de préciser que nous ne laissons pas le soin à d’autres de réaliser ces contrôles ; il y a toujours du personnel be quiet! qualifié lors du déroulement de ces essais, gage du respect de nos critères de qualité.

Autre point important à souligner, nous travaillons généralement bien en-dessous des normes autorisées. C’est le cas lors du test EMC sur la compatibilité électromagnétique. Cela nous permet de garantir que nos alimentations sont totalement conformes à toutes les normes et règlementations.


Tests de compatibilité, tests sur système complet

Nous investissons beaucoup de temps et d’argent afin de produire des alimentations qui répondent aux exigences les plus drastiques. Nous mettons ainsi en œuvre des systèmes de tests appropriés sur chacun de nos sites, que ce soit au sein de notre siège, à Glinde, dans notre bureau de Taiwan, ou encore chez nos principaux fournisseurs à Taiwan et en Chine. Nous ne nous contentons pas de voir si nos alimentations fonctionnent avec les cartes graphiques, les cartes mères ou les processeurs actuels, mais nous veillons à anticiper les futures exigences techniques, telles que les fonctionnalités liées à la réduction de la consommation d’énergie, pour une compatibilité future maximale.

Tests sur les stations Chroma
Pour analyser et vérifier nos alimentations durant chacune des phases de conception, nous utilisons des machines Chroma. Ces dispositifs de test sont chers, mais essentiels pour le développement d'une alimentation parfaite. Nous n’utilisons pas uniquement les programmes classiques, mais nous écrivons également nos propres processus, qui peuvent compter jusqu'à 300 tests individuels. Afin de pouvoir déterminer les valeurs avec précision durant toutes les phases de production, nous ne possédons pas moins de 3 stations Chroma en Allemagne. Notre bureau taïwanais et nos partenaires disposent également d’un certain nombre de machines, afin d’effectuer des tests supplémentaires.

Tests portant sur la sécurité des produits
La sécurité est au cœur de nos préoccupations. Chacune de nos alimentations est équipée de tous les circuits de protection modernes. Il s’agit de l'OCP (protection contre les surintensités), l’OVP (protection contre les surtensions), l’UVP (protection de sous-tension), le SCP (protection contre les courts-circuits), l’OTP (protection contre la surchauffe) et l’OPP (protection contre les surcharges). Ici encore, nous n’appliquons pas les règles par défaut mais nous ajustons chaque critère en fonction des profils utilisateurs de nos blocs, afin de garantir un niveau de sécurité maximal. Nous ajustons au mieux les réglages de mise en sécurité de nos blocs, afin de garantir une réaction optimale dans toutes les situations. Ces limites sont vérifiées et réajustées lors de chaque phase de test.


En conclusion

Nos alimentations passent par plusieurs étapes dans leurs phases de développement, des étapes que nous désignons en interne comme A, B et C. Au cours de chaque phase, toutes les spécifications de l'alimentation sont à nouveau vérifiées manuellement, conformément à une liste de contrôle. Cela permet de s’assurer que tous les paramètres sont bel et bien remplis. Ce n’est qu’après avoir passé tous ces contrôles et avoir été testées en mode de fonctionnement réel que la production de masse de nos alimentations peut commencer.

Rendez-vous dans le prochain numéro d’"INSIDE be quiet! ", pour une nouvelle incursion en coulisse, avec, cette fois-ci, de nombreuses photos à découvrir !