Inside be quiet!

27.05.2015
Produkcja zasilaczy be quiet! na przykładzie serii Straight Power 10

Ekscytujący i owiany dotąd tajemnicą temat – produkcja zasilaczy be quiet!, czyli odkrywamy nasze sekrety!
Jak już wyjaśnialiśmy w naszym poprzednim artykule, przywiązujemy ogromną uwagę do utrzymywania zarządzania jakością w czasie opracowywania produktu na wysokim poziomie. Czuwać nad jakością należy bowiem zarówno w trakcie jak i już po zakończeniu procesu produkcji sprzętu.

Tym razem chcielibyśmy dostarczyć wszystkim zainteresowanym nieco informacji oraz szczegółów prosto z linii produkcyjnej serii Straight Power 10. W tym artykule z cyklu „INSIDE be quiet!” pokażemy krok po kroku, w jaki sposób powstaje zasilacz be quiet! i jakie testy musi przejść w trakcie produkcji, zanim jeszcze trafi do magazynu.

Proces produkcji naszych zasilaczy zaczyna się od maszyn układających oraz pustej płytki wyposażonej w dużą liczbę małych otworów o ściśle określonych miejscach na poszczególne części. Kable łączące konwencjonalne części zasilacza prowadzą przez wspomniane małe dziurki montażowe i na późniejszym etapie są one przylutowywane na tylnej stronie płytki.
Ponadto, dopasowuje się podzespoły w technologii montażu powierzchniowego (SMD). Elementy te są osadzane bezpośrednio z taśmy nośnej na płytkę drukowaną, klejone, a później także lutowane. Bez względu na to, jak wygodne są metody automatycznego montażu, zasilacz jest skomplikowanym urządzeniem, złożonym z wielu części oraz kabli, które poza nielicznymi wyjątkami, nie mogą być montowane przez maszynę. Dlatego też, pierwszy etap częściowego wyposażania płytki kończy się właśnie w tym miejscu.
Teraz przychodzi czas na wykwalifikowanych specjalistów; wszystkie pozostałe etapy produkcji muszą być bowiem wykonywane rękami człowieka. Aby odkryć wszelkie indywidualne wady sprzętu, a także by wykryć, naprawić lub pozbyć się wadliwych produktów, po każdym etapie przeprowadzamy złożoną kontrolę jakości, gwarantującą wysoki poziom naszych zasilaczy.
Ważny etap pracy naszych specjalistów zaczyna się od oględzin automatycznie montowanych płytek, przed ich złożeniem na ręcznej linii produkcyjnej.
W przypadku cięższych elementów, takich jak cewki, transformatory czy większe kondensatory potrzebna jest duża precyzja w trakcie montażu, tak aby żaden element nie był założony krzywo ani też nie ruszał się.
Po zainstalowaniu ciężkich elementów, reszta przewodów łączących zostaje luźno przymocowana do tyłu płytki.
Wstępnie zmontowane komponenty, takie jak oddzielne obwody lub ciężkie radiatory są ostrożnie montowane na płytce. Po tym etapie pracownicy ponownie oglądają i sprawdzają sprzęt.
Następnie montuje się złącze zasilające płytę główną (24-pin). Pomimo tego, że omawiamy modularny zasilacz, kabel ten jest potrzebny każdemu użytkownikowi końcowemu, a jego instalacja zwiększa poziom niezawodności zestyków, co przekłada się na jeszcze większą niezawodność zasilacza.
W tym samym etapie zakłada się także przewody z dodatkowej płytki z gniazdami pozostałych kabli modularnych.
Następnie tymczasowo mocuje się przewody oraz kable, dzięki czemu ich końce nie wpadają do kąpieli lutowniczej w kolejnym etapie, co zakłóciłoby dalszy proces produkcji.
Teraz załoga jeszcze raz sprawdza ocynkowane zakończenia przewodów oraz kable.
Po tym etapie produkcji następuje montaż pozostałych części; tylna strona zasilacza jest już w tym momencie niemal gotowa, a sprzęt stopniowo zaczyna nabierać kształtu.
W tym stadium sprawdza się optymalne dopasowanie złącz. Następie przeprowadzamy ponowne oględziny, zanim płyta główna zostanie wysłana do kąpieli lutowniczej.
Teraz niemal gotowa płyta wędruje do tzw. lutowania falowego. Najpierw lutowaną stronę płytki drukowanej zanurza się w strumieniu kalafonii. Wentylacja powietrza zapobiega działaniu oparów wydostających się z topnika, chroniąc w ten sposób naszych pracowników przed ich szkodliwym działaniem.
Płyta jest już nagrzana. Jest to konieczne, aby z jednej strony uniknąć wygięć w płytce, a z drugiej ułatwić przepływ lutu. Zapobiega to nierównomiernemu rozkładowi lutu (zła jakość lutowania ) i zabezpiecza elementy przed szybkim wzrostem temperatury w trakcie kąpieli lutowniczej .
W następnej fazie produkcji płytkę PCB przesuwa się na fali lutu, generowanej przez pompowanie ciekłego lutu przez otwór . Następnie pracownik sprawdza efekty lutowania, dokonując kompleksowej inspekcji, ponieważ przywiązujemy ogromną wagę do wysokiej jakości lutowania.
Jeśli to konieczne, lutowanie jest w sposób ręczny wykonywane ponownie lub poprawiane do momentu, gdy jego efekty spełnią nasze wymogi.
Kolejnym krokiem jest ręczne usuwanie nadmiaru lutu.
Innym, ważnym czynnikiem jest konieczność sprawienia, aby żadne z ciasno rozmieszczonych połączeń nie zostało zlepione nadmiarem lutu. Krok ten jest konieczny także ze względu na potrzebę utrzymania możliwie najniższego wskaźnika awaryjności.
Ostateczna kontrola jakości płytki po procesie lutowania oraz poprawkach jest już formalnością.
Dopiero po tej ostatniej kontroli tył płytki jest polerowany za pomocą obracającej się szczoty, dzięki czemu pozbywamy się odpadów lutowniczych. Na tym etapie wszystkie płytki są znakowane kodem kreskowym, co pozwala nam śledzić je w naszym systemie.
Następnym krokiem jest kolejny etap kontroli jakości, którym jest pierwszy z testów funkcjonalnych. Tylko wtedy, gdy próba przebiega pomyślnie, płyta poddawana jest dalszej obróbce. Po zakończonym etapie montażu oraz pierwszych próbach elektrycznych przechodzi się do łączenia płyty głównej z obudową.
W tym celu niezbędne przewody uziemiające są przymocowywane do obudowy zasilacza, która w trakcie obróbki jest chroniona folią przed zadrapaniami i odciskami palców .
W trakcie kolejnego etapu lutuje się elementy po stronie wejścia.
Następnie można zamontować płytkę w obudowie i dokładnie ją dokręcić.
Nasz pracownik montuje nowo opracowany wentylator SilentWings 3 od wewnętrznej strony obudowy.
Potem zasilacz jest zamykany, skręcany oraz chowany w specjalną tkaninę zabezpieczającą jego obudowę pokrywę. Kolejna kontrola sprawdza prawidłowe wartości napięcia na liniach.
Jeśli wartości te są zgodne z rygorystycznymi specyfikacjami, wykonujemy testy Hi- Pot oraz ATE. Test Hi- Pot (wysoki potencjał, wysokie napięcie) jest stosowany w celu sprawdzenia wytrzymałości dielektrycznej zasilacza i stanowi on istotny element naszej kompleksowej kontroli jakości. W teście ATE (automatic test equipment) po raz pierwszy w sposób całkowicie automatyczny sprawdza się funkcjonalność poszczególnych elementów zasilacza.
Następnie nasi pracownicy jeszcze raz sprawdzają wszystkie osobne złącza modularnego zasilacza. Ostatecznie bowiem chcemy zidentyfikować także wszystkie potencjalne wady gniazd, wtyczek i kabli jeszcze przed ich zapakowaniem. Także to stanowi część naszego bardzo wnikliwego procesu kontroli jakości.
W tym momencie każdy zasilacz , który spełnia nasze wymagania otrzymuje specjalną naklejkę zawierającą dane techniczne i detale dotyczące produktu, czyli tak zwaną etykietę energetyczną.
Przed zapakowaniem produktu sprawdzamy sprzęt jeszcze jeden raz – tak aby żadne błędy nie przeszły niezauważone. Wtedy nasz zasilacz jest już rzeczywiście skończony i przygotowany do pakunku.
Pakowanie zasilacza oraz niezbędnych akcesoriów także odbywa się ręcznie. Nie ważne czy chodzi o śrubki, instrukcję lub złącza – w pudełku nie powinno zabraknąć niczego.
Po zarejestrowaniu zasilacza za pomocą indywidualnej etykiety oraz numeru seryjnego, jednostka wędruje do kontenera transportowego, który w końcu dociera do naszego magazynu.
Po zapakowaniu zasilania należy przeprowadzić jeszcze jeden etap kontroli jakości; zgodnie z normą OQC (Outgoing Quality Control) w wytycznych AQL (Acceptable Quality Limit, czyli statystyczny system określania limitów wadliwości losowo wybranych próbek wyprodukowanego sprzętu), pewna liczba zasilaczy w partii musi być całkowicie rozpakowana i poddana pełnej kontroli funkcjonalnej oraz mechanicznej. Jeśli ten test nie powiedzie się, cała partia musi zostać odesłana z powrotem i w pełni przetestowana raz jeszcze. Tylko wtedy, gdy ponowny test zakończy się pomyślnie, zasilacze mogą opuścić magazyn.

Słowo na koniec

W trakcie całego procesu produkcji przestrzegamy najwyższych wymogów dotyczących jakości. Aby sprostać tym wymaganiom, wdrożyliśmy wiele dodatkowych kontroli jakościowych w różnych poszczególnych etapach produkcji. Oczywiście, wydajność produkcji także odgrywa ważną rolę – chociażby po to, by utrzymać koszty na optymalnym poziomie. Ostatecznym celem jest dla nas jednak jakość , która wynika z naszej precyzji oraz dbałości o szczegóły – oto tak zwany „German attitude!”.