Inside be quiet!

27.05.2015
Производство блоков питания be quiet! на примере Straight Power 10

Шаг за шагом фото-рассказ раскрывает секреты!
Как уже было сказано в предыдущей статье, мы придаем огромное значение высокому уровню контроля качества при разработке продукта. Как во время производства, так и по его завершению – продукции не избежать контроля качества.

Теперь мы хотим предложить всем заинтересованным сторонам ознакомиться с особенностями производства линейки продуктов Straight Power 10. В этом сюжете “INSIDE be quiet!” мы шаг за шагом покажем вам, как был создан блок питания be quiet! и какие испытания ему необходимо пройти в процессе производства, прежде чем он попадет на наш склад и потом к вам.

Проводные соединения необходимых компонентов просчитаны по этим маленьким крепежным отверстиям. На более позднем этапе они распаиваются на задней стороне этой печатной платы.
Также используются компоненты, устанавливаемые по технологии поверхностного монтажа (SMD). Эти компоненты прямо с несущей ленты устанавливаются на печатную плату, предварительно фиксируются клеем и, в дальнейшем, паяются. Несмотря на такой удобный метод автоматической сборки, блок питания является сложным устройством и требует множество компонентов и проводов, которые не могут быть установлены машинным способом, либо же это требует чрезмерных усилий. Таким образом, на этом первый шаг частичной сборки платы заканчивается.
Приходит черед наших квалифицированных специалистов: все остальные этапы производства могут быть выполнены только вручную. Для того, чтобы обнаружить единичные ошибки и найти, исправить или отсеять неисправные продукты на ранних этапах производства, наш тщательно разработанный контроль качества осуществляется после каждого шага, обеспечивая неизменно высокий уровень качества продукции.
Важная работа наших сотрудников начинается с визуального контроля качества автоматически собранных плат прежде, чем они будут переданы далее на линию ручной сборки.
Такие массивные компоненты, как катушки, трансформаторы или большие конденсаторы требуют пристального внимания и точности в монтаже, чтобы исключить их пошатывание или искривление в дальнейшем.
После сборки массивных компонентов, концы контактных ножек фиксируются с обратной стороны платы так, чтобы компоненты были надежно закреплены и находились в определенной позиции.
Предустановленные компоненты, такие как отдельные схемы или массивные радиаторы, также тщательно устанавливаются на плату. Этот шаг тоже подлежит визуальному контролю.
Далее следует подключение соединительного кабеля питания материнской платы (24-pin). Несмотря на то, что мы имеем дело с модульной системой кабелей, этот кабель обязательно будет востребован конечным потребителем. Кроме того, монтаж этого провода уменьшает количество механических соединений и, следовательно, обеспечивает большую надёжность соединения, а значит – увеличивает надёжность блока питания.
На этом же этапе сборки сквозь отверстия основной платы прокладывают провода дополнительной платы с разъемами для модульных кабелей.
Эта процедура сопровождается временной фиксацией кабелей и проводов так, что их концы не могут попасть в расплавленный припой паяльной ванны на следующем этапе. Это также гарантирует сохранность кабелей при дальнейшем процессе сборки.
После этого сотрудники в очередной раз проводят визуальную проверку качества лужения проводов и их окончаний. Вслед за этим этапом производства устанавливаются другие компоненты и готовые элементы; внутренняя схема блока питания почти полностью собрана и все части устройства постепенно приобретают форму готового продукта.
На этом этапе проверяется оптимальное размещение соединительных проводов. После этой проверки мы проводим очередной визуальный контроль перед тем, как основная плата будет отправлена в паяльную ванную.
Теперь практически готовая плата отправляется в так называемую волновую паяльную ванную. Нужная сторона печатной платы погружается в жидкий флюс. Вытяжка предотвращает выход паров флюса, так что ничего не угрожает здоровью наших сотрудников.
Теперь происходит предварительный прогрев платы. Это необходимо для предотвращения деформации платы и лучшего покрытия поверхности припоем. Результатом является равномерное распределение припоя (для хорошего качества пайки) и защищенность компонентов от стремительного повышения температуры при погружении в паяльную ванную.
Во время следующей фазы производства плата извлекается из спаивающей волны, которая создается нагнетанием жидкого припоя через отверстия. Сотрудник проверяет результаты пайки тщательным визуальным осмотром, поскольку мы придаем очень большое значение равномерному высокому качеству пайки.
При необходимости, пайка повторно производится вручную или исправляется до тех пор, пока результат не будет отвечать нашим требованиям.
Следующим шагом является удаление избыточного припоя вручную.
Другим важным фактором является исключение возможности короткого замыкания близлежащих контактов избыточным припоем. Этот шаг необходим для поддержания минимально низкого уровня возвратов продукции.
Завершающий контроль качества платы после пайки и исправлений является обязательным для нас шагом.
Только после этой финальной проверки, обратная сторона платы полируется на вращающемся диске для окончательного удаления остатков флюса. Все платы на этом этапе отмечаются штрих-кодом, так что они могут быть отслежены системой.
Следующим шагом является другая фаза контроля качества - теперь уже как часть первого функционального теста. Только в случае успешного прохождения этого испытания, плата будет допущена к дальнейшей обработке. По завершению процесса сборки и первых электрических проверок начинается подготовка к монтажу платы в корпус.
Необходимые кабели присоединяются к корпусу, который защищен пленкой от возможных царапин и отпечатков пальцев во время сборки.
На данном этапе происходит монтаж и пайка компонентов, расположенных на корпусе БП.
Теперь плата готова к установке в корпус и затяжке крепежей.
Наш сотрудник привинчивает недавно разработанный вентилятор SilentWings 3 к внутренней стороне крышки корпуса.
После этого блок питания собирается, завинчивается и помещается в специальный тканевый чехол для защиты его поверхности. На следующем этапе контроля качества проверяют корректность напряжений силовых линий.
Если значения соответствуют строгим спецификациям, мы проводим Hi-Pot и ATE испытания. Успешное прохождение Hi-Pot (высокое напряжение) теста гарантирует электрическую выносливость блока питания и является существенной частью широкого спектра испытаний нашего контроля качества. В ходе АТЕ (Автоматическое тестирование компонентов) испытания впервые проверяется полная функциональность всех компонентов в одном полностью автоматическом тестировании.
Далее наши сотрудники еще раз подключают все отдельные провода модульного блока питания к соответствующим разъемам. Этим мы в очередной раз хотим проверить отсутствие потенциальных ошибок в гнездах, вилках и кабелях перед их запаковкой. Это такая же часть нашего тщательного контроля качества.
На этом этапе каждый блок питания, соответствующий нашим требованиям, получает наклейку с техническими данными и информацией о продукте – так называемый «ярлык».
Перед запаковкой мы проводим последнюю тщательную проверку, так что никакие ошибки не останутся незамеченными. После этого наш блок питания действительно готов.
Запаковка блока питания и необходимых аксессуаров также производится вручную. Будь то соединительные провода, инструкция или просто пара крепежных болтов - ничего не должно быть упущено.
После того, как каждый БП был внесен в базу по его индивидуальному ярлыку и серийному номеру, он запаковывается в коробку и отправляется к месту назначения. После упаковки блока питания нам нужно позаботиться о еще одном шаге контроля качества.
В соответствии с OQC (Outgoing Quality Control - контроль качества продукции на выходе) в нормативных документах, описывающих положения AQL (Acceptable Quality Limit – допустимые границы качества, что являются разработанной статистической системой для случайной проверки и определения допустимых границ годности произведенной партии продукции на выходе производственной линии), определенное количество блоков питания в партии должно быть полностью распаковано и подвергнуто полному спектру функциональных и механических проверок. Если это испытание провалится, вся партия будет возвращена и полностью протестирована. Блоки питания смогут покинуть склад только в случае успешного завершения тестов.

Послесловие

На протяжении всего процесса производства мы устанавливаем самые высокие требования к качеству продукта. Чтобы удовлетворить эти требования, мы внедрили множество дополнительных проверок на самых различных этапах сборочного процесса. Конечно, эффективность производства также играет важную роль, чтобы удержать приемлемый уровень стоимости продукта. Важнейшей целью для нас является качество, которое есть результатом нашей точности и внимания к деталям – «Это немецкий подход к делу и это путь be quiet!»