Inside be quiet!

27.05.2015
Виробництво блоків живлення на прикладі Straight Power 10

Крок за кроком фото-розповідь розкриває секрети!

Як вже було сказано в попередній статті, ми надаємо величезне значення високому рівню контролю якості при розробці продукту. Як під час виробництва, так і по його завершенню - продукції не уникнути контролю якості.

Тепер ми хочемо запропонувати всім зацікавленим сторонам ознайомитися з особливостями виробництва лінійки продуктів Straight Power 10. У цьому сюжеті "INSIDE be quiet!" Ми крок за кроком покажемо вам, як був створений блок живлення be quiet! і які випробування йому необхідно пройти в процесі виробництва, перш ніж він потрапить на наш склад і потім до вас.

Дротові з'єднання необхідних компонентів прораховані з врахуванням цих маленьких монтажних отворів. На більш пізньому етапі вони розпаюються на задній стороні цієї друкованої плати.
Також використовуються компоненти, що встановлюються за технологією поверхневого монтажу (SMD). Ці компоненти прямо з несучої стрічки встановлюються на друковану плату, попередньо фіксуються клеєм і, в подальшому, паяються. Незважаючи на такий зручний метод автоматичного складання, блок живлення є складним пристроєм і вимагає безліч компонентів і проводів, які не можуть бути встановлені машинним способом, або ж це вимагає надмірних зусиль. Таким чином, на цьому перший крок часткової збірки плати закінчується.
Приходить черга наших кваліфікованих фахівців: всі інші етапи виробництва можуть бути виконані тільки вручну. Для того, щоб виявити поодинокі помилки і знайти, виправити або відсіяти несправні продукти на ранніх етапах виробництва, наш ретельно розроблений контроль якості здійснюється після кожного кроку, забезпечуючи незмінно високий рівень якості продукції.
Важлива робота наших співробітників починається з візуального контролю якості автоматично зібраних плат перш, ніж вони будуть передані далі на лінію ручної збірки.
Такі потужні компоненти, як котушки, трансформатори або великі конденсатори вимагають пильної уваги і точності в монтажу, щоб виключити їх похитування або викривлення в подальшому.
Після складання масивних компонентів, кінці контактних ніжок фіксуються зі зворотного боку плати так, щоб компоненти були надійно закріплені і знаходилися в певній позиції.
Попередньо компоненти, такі як окремі схеми або масивні радіатори, також ретельно встановлюються на плату. Цей крок теж підлягає візуальному контролю.
Далі слідує підключення з'єднувального кабелю живлення материнської плати (24-pin). Незважаючи на те, що ми маємо справу з модульною системою кабелів, цей кабель обов'язково буде затребуваний кінцевим споживачем. Крім того, монтаж цього проводу зменшує кількість механічних з'єднань і, відтак, забезпечує більшу надійність з'єднання, а значить - збільшує надійність блоку живлення.
На цьому ж етапі складання крізь отвори основної плати прокладають провода додаткової плати з роз'ємами для модульних кабелів.
Ця процедура супроводжується тимчасової фіксацією кабелів і проводів так, що їх кінці не можуть потрапити в розплавлений припій паяльної ванни на наступному етапі. Це також гарантує збереження кабелів при подальшому процесі складання.
Після цього співробітники в черговий раз проводять візуальну перевірку якості лугування проводів і їх закінчень. Слідом за цим етапом виробництва встановлюються інші компоненти і готові елементи; внутрішня схема блоку живлення майже повністю зібрана і всі частини пристрою поступово набувають форму готового продукту.
На цьому етапі перевіряється оптимальне розміщення з'єднувальних проводів. Після цієї перевірки ми проводимо черговий візуальний контроль перед тим, як основна плата буде відправлена в паяльну ванну.
Тепер практично готова плата відправляється в так звану хвильову паяльну ванну. Потрібна сторона друкованої плати занурюється в рідкий флюс. Витяжка запобігає виходу парів флюсу, так що нічого не загрожує здоров'ю наших співробітників.
Тепер відбувається попереднє прогрівання плати. Це необхідно для запобігання деформації плати і кращого покриття поверхні припоєм. Результатом є рівномірний розподіл припою (для хорошої якості пайки) і захищеність компонентів від стрімкого підвищення температури при зануренні в паяльну ванну.
Під час наступної фази виробництва плата витягується із спаюючої хвилі, яка створюється нагнітанням рідкого припою через отвори. Співробітник перевіряє результати пайки ретельно візуальним оглядом, оскільки ми надаємо дуже великого значення рівномірній високій якості пайки.
При необхідності, пайка повторно проводиться вручну або виправляється до тих пір, поки результат не буде відповідати нашим вимогам.
Наступним кроком є видалення надлишкового припою вручну.
Іншим важливим фактором є виключення можливості короткого замикання прилеглих контактів надмірним припоєм. Цей крок необхідний для підтримки мінімально низького рівня повернень продукції.
Завершуючий контроль якості плати після пайки і виправлень є обов'язковим для нас кроком.
Тільки після цієї фінальної перевірки, зворотня сторона плати полірується на обертовому диску для остаточного видалення залишків флюсу. Всі плати на цьому етапі позначаються штрих-кодом, так що вони можуть бути відслідковані системою.
Наступним кроком є інша фаза контролю якості - тепер уже як частина першого функціонального тесту. Тільки в разі успішного проходження цього випробування, плата буде допущена до подальшої обробки. По завершенню процесу складання і перших електричних перевірок починається підготовка до монтажу плати в корпус.
Необхідні кабелі приєднуються до корпусу, який захищений плівкою від можливих подряпин і відбитків пальців під час збирання.
На даному етапі відбувається монтаж і пайка компонентів, розташованих на корпусі БЖ.
Тепер плата готова до установки в корпус і затягуванні кріплень.
Наш співробітник пригвинчує недавно розроблений вентилятор Silent Wings 3 до внутрішньої сторони кришки корпусу.
Після цього блок живлення збирається, загвинчується і поміщається в спеціальний тканинний чохол для захисту його поверхні. На наступному етапі контролю якості перевіряють коректність напруг силових ліній.
Якщо значення відповідають суворим специфікаціям, ми проводимо Hi-Pot і ATE випробування. Успішне проходження Hi-Pot (висока напруга) тесту гарантує електричну витривалість блоку живлення і є суттєвою частиною широкого спектра випробувань нашого контролю якості. В ході АТЕ (Автоматичне тестування компонентів) випробуванням вперше перевіряється повна функціональність всіх компонентів в одному повністю автоматичному тестуванні.
Далі наші співробітники ще раз підключають усі окремі дроти модульного блоку живлення до відповідних роз'ємів. Цим ми в черговий раз хочемо перевірити відсутність потенційних помилок в гніздах, вилках і кабелях перед їх запаковуванням. Це така ж частина нашого ретельного контролю якості.
На цьому етапі кожен блок живлення, що відповідає нашим вимогам, отримує наклейку з технічними даними та інформацією про продукт - так званий «ярлик».
Перед запаковування ми проводимо останню ретельну перевірку, так що ніякі помилки не залишаться непоміченими. Після цього наш блок живлення дійсно готовий.
Запаковування блоку живлення і необхідних аксесуарів також проводиться вручну. Будь то з'єднувальні кабелі, інструкція або просто пара кріпильних болтів - нічого не повинно бути упущено.
Після того, як кожен БЖ був внесений в базу по його індивідуальному ярлику і серійному номеру, він запаковується в коробку і відправляється до місця призначення. Після упаковки блоку живлення нам потрібно подбати про ще один крок контролю якості.
Відповідно до OQC (Outgoing Quality Control - контроль якості продукції на виході) в нормативних документах, що описують положення AQL (Acceptable Quality Limit - допустимі межі якості, що є розробленою статистичною системою для випадкової перевірки і визначення допустимих меж придатності виробленої партії продукції на виході виробничої лінії), певну кількість блоків живлення в партії має бути повністю розпаковано і піддано повного спектру функціональних і механічних перевірок. Якщо це випробування провалиться, вся партія буде повернута і повністю протестована. Блоки живлення зможуть покинути склад тільки в разі успішного завершення тестів.

Післямова

Протягом всього процесу виробництва ми встановлюємо найвищі вимоги до якості продукту. Щоб задовольнити ці вимоги, ми впровадили безліч додаткових перевірок на самих різних етапах складального процесу. Звичайно, ефективність виробництва також грає важливу роль, щоб утримати прийнятний рівень вартості продукту.

Найважливішою метою для нас є якість, яка є результатом нашої точності і уваги до деталей - «Це німецький підхід до справи і це шлях be quiet!»